慈溪轴承 慈溪制造的国际化标杆

　　从一个名叫相士地的小村“诞生”的奇迹——

　　慈溪轴承，慈溪制造的国际化标杆

　　这是一份慈溪轴承企业的成绩单：2018年度市“十强”“二十强”“百强”企业名单，慈兴集团有限公司、环驰轴承集团有限公司位居“十强”，福达轴承集团有限公司位居“二十强”，宁波万丰轴承有限公司、宁波新大地轴承有限公司位居“百强”。

　　改革开放40多年，慈溪开放型经济风云激荡，一代又一代民营企业家继往开来。从发展印记看慈溪轴承，胡先根、胡成江都是我市第一代民营企业家的杰出代表，分别于1984年、1988年创办慈兴集团、环驰轴承;作为新生代优秀企业家代表，胡达云1997年创办了福特轴承，黄列1993年创办了万丰轴承，王乃明1997年创办了新大地轴承。

　　慈溪轴承是慈溪制造的四大传统优势产业之一，在以慈兴轴承、环驰轴承市场全球化，产品高端化，人才国际化引领下，始终把握发展大势，走在国内同行前列，为慈溪制造向慈溪智造和创造转型升级作出了重要贡献。

　　勇当外贸经济

　　先行者

　　当今全球500强都是跨国公司，民营企业发展方向就在于创出全球化品牌。1987年慈兴从轴承出口挣“洋钱”的第一天起，就树立起新的雄心壮志。目前，已实现研发、生产、技术、销售、服务的全程国际化。

　　慈兴轴承的前身是横河镇相士地村的一家村办企业。1984年与上海轴承技术研究所技术合作起步涉足轴承行业，从此有了技术依托。由于这一行业水平的提高，不仅需要产品制造更新，更重要的是需要检测实验装备的不断研发，这些科技创新所需的各类科研型高级人才和技术要素只有上海才能得到及时集聚和配置。以后，更是发挥上海窗口技术、信息、人才全方位的资源优势，企业展翅高飞。

　　1987年，慈兴轴承首出国门就通过宁波外贸出口美国，作为割草机的轴承，当年出口超过100万美元，这是浙江省内第一家轴承行业生产出口企业，引起省有关管理部门高度重视。

　　坚持科技创新，抢搭外向列车，慈兴在1985年-1990年取得跳跃式发展，年均增长达300%以上，引起了各级政府和各有关部门的高度重视。在1989年宁波经济工作会议上，胡先根走外向型经济之路的“开洋门、见洋人、挣洋钱、发洋财”的精彩介绍引起轰动，一时“四洋”理念深入人心，成为企业界的热门话题和区域外向型发展的追逐目标。

　　从10万供销跑市场到千军万马奔外向!作为开放型经济先行者、实践者，胡先根带领慈兴为慈溪开放型经济发展不断贡献智慧和力量。我市1997年-2000年连续四年，在每年12月20日召开千人外向型经济会议，在宁波市内率先推行对企业境外设摊的补贴政策，引导企业开放视野、转变观念、融入全球，得到广大企业积极响应，全市自营出口从1997年的不到2亿美元，到2002年突破10亿美元。

　　随着2001年中国加入WTO，我国开放型经济迎来更大的机遇和挑战。2002年2月13日，就在中国加入WTO的第64天，美国轴承协会以中国轴承企业在美国轴承市场低于正常出口价格销售为由，对中国轴承企业提出反倾销申诉，慈兴集团作为最大的轴承企业首当其冲。

　　胡先根早就意识到这一点，他胸有成竹，代表中国48家企业沉着应诉。2003年4月3日，美国国际贸易委员会认定中国轴承对美国轴承没有经济损害，判定中国输入美国球轴承倾销案不成立，正式裁定结束中国球轴承反倾销案，中国轴承企业打赢了这场“洋官司”。这次应诉虽花费600万元，但胡先根认为值得，提高了“CW”轴承品牌知名度，更为中国民族产业赢得了声誉和地位。

　　不忘初心，顺势有为。慈兴在率先国际化后，抓住1992年大发展、2001年我国加入WTO、2008年应对国际金融危机大机遇，不断创新发展、转型发展、领跑发展，主要实施三步走战略——第一步：自营出口(上世纪80年代末);第二步：设立海外销售公司(上世纪90年代初);第三步：设立海外研发机构、海外制造工厂，做世界品牌。

　　目前，慈兴在美国、德国、意大利、巴西、日本、韩国等地均设有销售公司。企业在慈溪和德国乌兹堡设有两个研发技术中心。共有三个海外工厂，其中，2010年成立的德国乌兹堡工厂主要生产特微型不锈钢轴承、超高速轴承、航空核电轴承等。2017年成立的北美制造中心主要生产转向系统轴承。现在，慈兴拥有75名外国专家和300多名国内技术骨干，其中有洋博士、洋专家和国内的博士、教授高工及大批高学历的工程技术人员。慈兴研发形成中外结合、提升发展的新境界，洋为中用，国内外不分家，国内科技人员与“洋博士”“洋专家”高度融合。企业已经建立了通过CNAS认证的国家级实验室、浙江大学企业博士后工作点、华南理工大学企业博士后工作站等。慈兴集团国家级轴承实验室2015年10月从上海搬到慈溪，并已通过复验。

　　形成块状经济

　　集聚区

　　国际化中做大，国际化中做强，国际化中做长。全国微小型轴承看慈溪，慈溪轴承看横河相士地村。我市轴承块状产业群由小到大、由弱到强，主要靠龙头企业的带动。

　　时间追溯到1975年，当时相士地村将开办的旭光五金厂改为旭光汽车配件厂，后又分别成立电子器件厂和微型轴承厂。

　　村办微型轴承厂由胡先根经营，于1984年与上海轴承研究所联营搞技术合作，1988年6月被国务院批准为扩大外贸自主权企业，同年10月与香港宁兴公司达成合资经营系列微型轴承协议，并于次年1月正式建立中外合资宁波慈兴轴承有限公司。第二年慈兴就被命名为国家二级企业，后来还被列为国家中型企业。

　　电子器件厂1980年由胡成江经营，一直生产洗衣机电器元配件，其间与航天工业部508所合作，生产洗衣机马达定时器，到1991年，利润名列全市前列，也曾是宁波市规模第二的乡镇企业。与此同时，随着国家政策的调整，鼓励发展外向型经济，就在1988年，环驰也转型选择了轴承。转型进入机械轴承行业领域至今，环驰集团以独特的品牌意识引领发展，定位高端市场，专注品质升级，通过以自主品牌实施国际国内市场一体化战略，不仅摘取了“中国驰名商标”称号，更在境外40多个国家和地区注册，国际市场分布在亚洲、欧洲、南美洲、北美洲、大洋洲等五大洲70多个国家和地区，产品八成外销，自主品牌占有率已达95%。

　　正是依托慈兴轴承、环驰轴承的发展，1992年，相士地村获得了由国家统计局颁发的“中国亿元村”奖牌，百元收入创利税总额位居全国第五位。

　　上世纪九十年代后期，以相士地村为代表的我市轴承生产基地产生“裂变现象”，慈兴轴承、环驰轴承的一些骨干脱离企业，相继创办了300多家轴承私营企业。通过“裂变”式的体制创新，引发了第一轮行业扩张。

　　福达轴承1997年进入，与慈兴轴承、环驰轴承差异发展，中高端产品，中低端价位，以品牌、成本、管理、质量取胜，从1997年到2002年每年翻番增长，2001年产值超亿元，2007年产值3.3亿元。

　　“裂变”式扩张，使慈溪成为全国最大的微小型轴承制造基地，以性价比优势吸引全球客户目光，到2013年进入大发展高峰期，当时，全市轴承生产产业链厂家有四五百家，分布在全市各镇(街道)，产能占全国7成左右。慈溪轴承作为四大传统优势产业之一，与家电、化纤、汽配齐名，声名远扬。

　　选择“双高”经营

　　新模式

　　1997年亚洲金融危机是我市轴承行业“极化”效应的新开端，一方面，随着企业转制、市场主体释放，我市呈投资扩散趋势，涌入国际中低档轴承市场，正与全国范围内的同类趋势相碰撞，市场硝烟弥漫，搏杀激烈;另一方面，我国一般每年此类产品出口总量在20亿美元左右，仅为世界著名轴承品牌企业一半的销售。由此可见，只有发展高档轴承才有无限广阔的市场空间。

　　就在1997年，慈兴集团胡先根作出了一项战略决策：退出中低档市场让给“老乡”，进入高档市场向“老外”要份额，实施做世界著名制造商的名配角战略，选择高端产品、高端客户的“双高”模式，“CW”品牌与国际名牌同台竞争，主要为西门子、奔驰、通用、伊莱克斯等全球500强企业配套。

　　为此，胡先根有破有立，一方面一个月内撤销了分布在全国13个省市的17个销售处，还在一年半时间内砸掉了海外中间商市场网络;另一方面，建立了境外销售公司，遍及美国、德国、日本、韩国及中国香港等10多个国家和地区。

　　为打造企业核心竞争力，让“慈兴轴承”成为世界名牌，胡先根建立了由获国务院特殊津贴的高级科技人员方正全领衔的轴承技术研究创新中心，并把研发中心建在上海，以广泛吸纳国际前沿的市场信息，利用上海人才资源研发高档轴承。慈兴成为拥有集生产、检测技术、应用技术于一身的国际化轴承名牌企业。

　　同样面对亚洲金融危机冲击，紧盯国际市场的环驰却一反常态，趁着价格降低的机会大量引进先进机器设备，为企业发展积累了动力。2003年，环驰集团年销售突破了3亿元。就在这一年，环驰集团掀开外销模式、制造模式变革的新一页，向国际高端产品、高端客户的“双高”模式迈进。

　　一方面，先在2003年改分布在全国的64个外贸代理出口为自营出口，直接与国外主机厂打交道，提升国际化经营质效;另一方面，率先向自动化迈进，先投资2亿元建立“试验田”，经研发，掌握了高精度低噪音轴承的生产技术和批量生产经验，具备从产品研制到产品检测的全面技术人才，完备市场网络体系，形成内外销2：8的市场结构，产品外销中美洲、欧洲、中东。

　　接着，2007年8月，占地400亩、总投资7亿多元、当时全球最大制造单体的环驰年产3亿套高精度低噪音深沟轴承制造基地开工，一年后竣工，把轴承生产原72道工艺简缩为20多道，自动化程度达到90%以上，真正体现智能制造的提质增效、转型升级：“原本3亿元的产值要养4000多员工，现在近15亿元产值只有2000多员工;年产4亿套产品结构中，微、小、中高精度低噪音轴承占比由原来5成多提高到8成多;合格率从原来的90%提高到99.9%。”胡成江谈到当年的“机器换人”大投入，至今仍感自豪。环驰还被中国轴承协会列为全国轴承行业自动化改造标杆。8年前总销售突破10亿元，预测今年将突破15亿元。

　　高端产品带动高端市场升级，环驰以自主品牌与德国FAG、瑞典SKF、日本NSK等8大轴承品牌同台竞争，2013年来已在德国、美国、意大利、瑞士设立销售公司，计划共设10家境外销售公司，赢得日本松下、三洋，韩国三星、LG，美国伊莱克斯、惠而浦及德国博泽等高端家电以及汽车、电机、园林工具等全球高端客户上百个，并加快步伐向汽车齿轮箱、离合器、方向器、启动器、雨刮器调整，提升配套产业层次。

　　每一次危机冲击，孕育着新的机遇。面临更大的危机，又是一次转型发展的战略选择。

　　2008年国际金融危机爆发前，由于人民币汇率波动，原材料、能源、劳动力成本上涨，慈兴原来的优势迅速消失，胡先根感到非转型不可。而此时，为应对全球气候变化，全球汽车行业展开高效低耗排放混合动力新型汽车新一轮较量，需要一批配套汽车专用轴承。

　　于是，慈兴利用上海技术中心优势，建立了CNAS认证的轴承实验室，特别是德国研发中心、高档实验工厂建立运作，实现国际国内技术资源融合，从而为掌控一系列核心技术发挥了中坚作用。经过两年攻关，共研发了17个系列型号的新型汽车方向系统、底盘系统关键部位轴承产品，被全球最大汽车部件生产商——德国博世公司确认为2010年轴承优秀供应商，并且连续7年获此殊荣。当年6月底，德国宝马汽车、采埃孚两家国际著名公司对慈兴Q类型号汽车高档轴承联合进行了考评，确认此类产品设计技术、制造工艺、质量标准、检测手段、模拟实验等能力均已达到国际先进水平，成为摸底考察30多家轴承企业中唯一入选并通过考评者。接着，采埃孚公司向慈兴下达了批量生产订单。2012年，慈兴又一举研发成功了几种高档轿车组合式轴承，与世界著名轴承企业同质同价品牌竞争，创出全球轴承品牌。

　　从2010年到2018年的9年，是我市工业经济风云际会、大浪淘沙的转型升级关键期，慈兴集团由于实现从轴承制造商向汽车精密机械部件制造商华丽转型，进入“黄金发展期”。“没有坚忍不拔、大刀阔斧的产品升级，就没有如今站在行业前列、勇立潮头的新局面!”胡先根表达了这一强烈感慨。

　　福达轴承2007年拥有职工2100余人，2012年减至720人，2018年更是降到640人。与之成反比的是，销售额由2007年3.3亿元提升至2018年4.4亿元。“装备智能化改造令福达轴承人均产值呈现跨越式增长，引领行业向自动化推进。”董事长胡达云感言：在应对国际金融危机中，2007年起福达轴承推进装备智能化改造，斥巨资打造从原材料到成品包装的一整条自动化生产线，既削减了人力成本，又提高了产品质量。

　　同时，为避免同质化竞争，福达轴承不断进行产品革新。技术研发中心内设包括力学试验、寿命试验、理化试验等多个试验室，配备先进的精密测量仪，并聘请多位业内科研精英，在保持性价比优势的基础上，通过技术改造，精益求精，提高产品竞争力。目前，福达轴承拥有海尔、创维、惠而浦、TCL、博世、格兰仕等多家知名客户，旗下“F&D”和“CBB”品牌畅销全球50多个国家与地区。

　　抢占智能制造

　　新高地

　　进入21世纪，互联网+、工业4.0、3D打印、大数据、人工智能等重大颠覆性技术不断涌现，新一轮科技革命、产业革命和工业革命已蓄势待发。谁在第四次工业革命中取得领先地位，谁就能抢得先机，占据优势，引领劳动力、资本要素驱动向创新驱动转变。

　　成为宁波“246”万千亿级产业集群建设示范区，今年慈溪加快培育“123”千百亿级产业群，关键基础件将培育成为国内领先的五百亿级产业集群，轴承作为关键基础件细分领域领军产业名列其中。慈兴轴承、环驰轴承等做“制造智能化、产品智能化”双智标杆不停步、勇攀登。

　　创业创新36年、国际化33年来，慈兴前后8次产品转型、产业升级“跳跃”，每一次都引领着区域乃至国内轴承行业方向，依靠核心技术优势，抢占国际竞争制高点。初创期，主要生产深沟球轴承，产品主要应用于溜冰鞋、吊扇、摩托车，平均价格1-2元之间;上世纪90年代后期，轴承技术改进，产品主要用于电动工具、家电、园林工具等，平均价格2-6元之间。凭借2010年以来的后“三跳”，慈兴率先进入智能制造新时代。

　　“前两跳”慈兴通过“制造智能化”从普通轴承“升级”到高档轿车轴承，再拓宽跨越到高档轿车组合式轴承，实现从轴承制造商向更高层次、更宽范围的汽车精密机械部件制造商行业“转型”，与世界著名轴承企业同质同价品牌竞争，创出全球轴承品牌。“第三跳”凭借工业机器人谐波减速器柔性轴承，两年连摘“863”项目、国家标准起草单位、工业强基工程三个国字号桂冠，打破国际技术壁垒，使最新一代工业机器人核心部件达到国际水准先进水平，提升中国整体工业智能机器人制造业国际水准。2015年以来，企业研制和采用一系列智能化设备和软件体系，通过建立基于工业大数据系统的分析平台，实施以数据规划、数据分析、数据驱动为主线的车间数字化提升改造，实现了智能设计、智能生产、智能运维和智能决策，使得生产效率提高15%，运营成本降低20%，产品生产周期缩短15%，产品不良率降低2%，单位产值能耗降低30%。2018年工业机器人轴承销售量15.765万套，主要客户有德国博世、北京中技克美、南通镇康、重庆长安等，同比增长44%，预计2019年销售可翻番。

　　广大龙头企业纷纷拿起智能制造利器，提升产品竞争力，力创行业品牌。万丰轴承不断引进最新自动化生产流水线，做专、做精、做强，CHL微小型品牌轴承长寿命、低噪音、高转速，品质上可替代进口轴承，在国内同行中处于领先地位，2018年销售达到2.7亿元。新大地轴承生产的中高端轴承，目前配套博世、TTI、牧田、东成等著名电动工具品牌，2018年销售收入1.8亿元。董事长王乃明表示，通过改半自动为全自动，其中装配自动化替代人工，覆盖面99%，每天产能从30万套增加到50万套。同时，真空深冷技术升级改造后，可达到国际安全标准，高精度平面磨等设备精度全面升级，提高了特微特薄产品加工精度。

　　智能制造浪潮正由企业向行业、规上企业向小微企业深入推进。横河轴承行业引入“陀曼智造”进行数字化、智能化改造后，企业生产设备的有效利用率和生产效能再实现双翻番。近10年来，横河相士地轴承行业协会会长、东煌轴承总经理胡纪强带领企业在轴承智能装备的自动装配、自动检测等方面不断探索，引进高端人才合作研发的轴承自动化装配项目入选2016年上林英才项目。目前，横河镇正筹措轴承行业产学研销创新综合服务体，着手引进洛阳轴承研究所、中科院轴承钢研究中心，建立众轴联等。慈溪轴承，正在抢占智能制造新高地。